我國煉油、石化行業(yè)大型塔器分離裝置整體技術水平落后國外的狀況已經成為歷史。在石化和化工生產過程中，原料純化、產品分離、排放物無害化資源化處理等都需要進行分離操作。分離工程也因此與反應工程并稱為化學工程的兩大支柱。塔器分離為熱分離過程，是耗能的主要單元，在化工生產裝置的總能耗中所占比例較大。因此，塔器分離效率、通量、阻力降的高低對石化和化工企業(yè)的節(jié)能減排成效至關重要，而決定上述塔器性能的關鍵是傳質元件。

    “現有的板式塔存在通量較小、效率偏低、能耗較高等弊病。過去的百年中，無論是美日歐，還是我國，研發(fā)一款新型塔板都是基于經驗法，而經驗法的先天缺陷使其難以真正研發(fā)出先進高效的塔板分離裝備。從非平衡熱力學理論入手研發(fā)新型超級塔板裝備，是占領世界板式塔技術制高點的一條最根本、最具技術突破性的道路，但也是最難走的一條技術路線。我們的團隊在國際上首次使用非平衡熱力學理論中熵增速率目標函數法研制出了超級浮閥塔板?！表椖康谝煌瓿扇恕⒛暇┐髮W張志炳教授說。

    實際生產證明，在同樣的塔器分離過程中，SVT是能耗最低的塔板傳質元件，它同時具備高效率、高通量、低壓降、寬操作彈性等特點。以苯和甲苯的分離過程為例，與傳統(tǒng)裝置相比，同樣大小的SVT裝置，處理通量可以提高36%，效率可以提高18%～20%，操作彈性比原來高一倍，綜合節(jié)能達15%～16%。

    為便于工程設計和批量生產，張志炳團隊進一步研發(fā)了SVT的工業(yè)設計軟件和專用磨具、生產線。據了解，SVT目前已推廣應用于60余套裝置，分布在石化、煤化工、冶金、化肥、制藥、紡織等多個行業(yè)，遍及18個省區(qū)。截至2010年12月，已累計回收正丁醇等有機溶劑105萬噸；減排氮氧化物（NOx）氣體43.5萬噸，制取50%的硝酸145萬噸循環(huán)使用；已節(jié)能相當于18.15萬噸標準煤（年均3.138萬噸）；已節(jié)水325萬噸（年均50萬噸）。自1998年以來，累計新增產值229.28億元，新增利稅45.71億元。近3年的利稅合計20.6億元。

    在SVT等新裝備的基礎上，張志炳團隊繼而又研發(fā)了NOx資源化處理、二甲基乙酰胺超高純化、低含量有機溶劑回收等多項節(jié)能減排新工藝技術系統(tǒng)。

    俗稱“黃龍”的NOx是大氣主要污染源之一，國內外普遍用高溫催化還原法處理，需要消耗大量的熱能和貴金屬催化劑，噸處理成本在1000～10000美元，且效率很難達到95%?！拔覀儶殑?chuàng)的MOAPTS工藝技術系統(tǒng)將NOx廢氣引入到安裝有SVT塔板的反應吸收處理系統(tǒng)中，常溫下不加任何催化劑，不需任何化學溶劑，只要往系統(tǒng)里鼓入空氣、加入適量水，就可以將NOx捕集下來制成硝酸。”張志炳說，該工藝在中石油、中石化和中科院5家企業(yè)應用表明，NOx活性組分的轉化率高達99.5%以上，與美國的SCR和日本的NPCP等技術相比，噸處理成本不到其1/10。

    此外，他們開發(fā)的ISAD工藝技術系統(tǒng)解決了氨綸生產中的危險品二甲基乙酰胺（DMAc）的回收難題，獲得的DMAc純度為99.995%，完全達到醫(yī)用級氨綸所要求的標準。該技術不僅扭轉了國內企業(yè)僅能從日、美、韓進口的局面，而且被國外在華企業(yè)紛紛采用，被專家評價為國際同類技術最好水平。http://www.sdyite.com/